公司自大力推進降本增效以來，技術(shù)質(zhì)量部從技術(shù)改造和技術(shù)創(chuàng)新入手，把技術(shù)創(chuàng)新、小改小革融入日常管理，不斷開展小改小革、創(chuàng)新創(chuàng)效活動。

前期，在公司寧波項目趕制過程中，其中8件紡絲箱結(jié)合件根據(jù)設(shè)計要求，A、B 類焊縫必須采取20%射線探傷檢測，每臺需要射線探傷的紡絲箱結(jié)合件焊縫多達10條，由于箱體內(nèi)部結(jié)構(gòu)緊湊，有A3、A5、A9焊道無法正常布片探傷，期間也聯(lián)系了長沙無損檢測公司，得到的回復同樣是不好布片探傷，且檢測費比正常片費用要高出2-3倍。

為將小改小革作為解決生產(chǎn)中實際難題、實現(xiàn)降本增效、檢驗員工業(yè)務(wù)技能的有效手段，公司領(lǐng)導和技術(shù)中心、工藝、質(zhì)量等相關(guān)部門領(lǐng)導親自到現(xiàn)場了解情況，做出指導意見。由于此批紡絲箱已組裝封箱，重新更改工藝再加工，已不切實際，委外檢測耗時且費用又太高，在這種情況下，如果能在公司內(nèi)部想辦法解決問題為最好。領(lǐng)導們通過對箱體結(jié)構(gòu)的分析，向探傷班提出了建設(shè)性的建議和要求，鼓勵探傷班大膽嘗試，敢于向困難挑戰(zhàn)，堅定信心解決技術(shù)問題。探傷班接到指令后，立即召開班組現(xiàn)場分析會，大家各抒己見，制定改進方案。在嘗試改進方案的過程中，雖然人員貼片操作的難度很大，手伸不進也很難觀測焊道位置，但是大家沒有放棄，深信辦法總比困難多，通過反復調(diào)整探傷射線機的功率和射線角度至最佳位置，自制暗袋、裁剪增感屏尺寸，改變傳統(tǒng)的貼片方法，探傷班終于解決了焊道無法正常成像和底片靈敏度達不到要求的技術(shù)難題，確保了此批次紡絲箱完全符合無損檢測探傷要求，使得探傷工序能夠在公司內(nèi)部順利進行，避免了生產(chǎn)進度的耽誤，并為公司節(jié)約委外檢測費用約一萬多元，從而為公司降本增效做出了應(yīng)有的貢獻，真正讓小改小革在創(chuàng)新創(chuàng)效中結(jié)出了豐碩的果實！